擠出機筒和機頭生成積碳的主要原因有：

 1.涂膜顆粒料從加料進入機筒的同時，也帶入了空氣。所以，機筒里面既不密封，更不是真空的。涂復編織布時，機筒外面的加熱圈溫度設定，一般從170~300℃左右（淋膜紙基材的溫度設定還要更高些）而一般涂膜料加溫到了300℃，就已經超過了原料自身的粘流溫度范圍，此時，塑料就會產生熱降解，并逐漸產生碳化。

 機筒加料的溫度比較低，塑料還沒有到達熔點，塑料顆粒之間也比較松散，一般不會生成積碳，而螺桿頂端的均化段溫度很高，往往都超過了塑料自身的粘流溫度范圍。如果塑料隨著螺桿的旋轉不停地流動而沒有停留，情況還會好一些。然而，一但螺桿停止轉動的時間過長，塑料停止流動，不斷受熱，就會逐漸產生碳化，再經過日長月久的積累，便會生成積碳。建議在短時間停機時，盡可能保持螺桿低速轉動，不要停止擠料，進車之前，為了避免因熔體積熱而導致膜片破洞，稍做沖料即可。

 2.如果涂膜機是長壽過濾網結構的，在高溫情況下換過過濾網時，在抽出過濾網的瞬間，空氣立即進入過濾網腔。當過濾網腔厚厚的塑料熔體被挖空或者被挖得只剩下很薄的一層熔膜時，過濾網里馬上就能看到塑料被碳化之后，一層薄薄的黑碳皮。所以，建議在可能的情況下，利用停機之后，過濾網去降溫至200℃左右時再換網，這樣能夠很大程度上減少空氣進入高溫過濾網腔而產生積碳。

 3.開機之前如果模頭保溫時間過長，模腔里的熔融料就會不斷的滴落下來，空氣中的氧就會趁虛而入接觸到模唇口，是模唇口容易生成積碳；停機之后，高溫熔體也會不斷地從模腔里滴料，也給空氣侵入模唇口提供了條件，也很容易生成積碳。建議做一個帶有絲桿的，可以調節高低的“鐵板凳”，以之堵住模唇口，防止空氣進入模唇及模腔。如果擠出機的模頭比較寬，做出來的鐵板凳的“質量”特別重，那么，可以再鐵板凳的幾個腿腳上，都安上方向輪，方面推動。鐵板凳堵住模口之后，模腔里仍有一些高溫的熔融料自然地往下滴流。這樣一來，滴流下來的料正好能夠把模唇口和鐵板凳之間的，兩個相互接觸的平面空隙，給封閉堵死了，空氣也就進不了模腔了，模唇的積碳機率也就大大地減少了。鐵板凳與模唇口之間的接觸面，一般是根據模頭的有效寬度，采用5CM寬的槽鋼做成的，并且在槽鋼面上鋪墊了一層銅片或鋁片，防止鐵板凳朝模唇口頂壓時，粗糙的槽鋼表面磨傷了模唇口。

 4.開機之前，模唇口沒有用心清理干凈，或清理模頭的方法不到位，或模唇口平面以及模唇口出料的"r"角沒刮干凈。這樣，不但膜片容易出現模痕線條，模唇口還容易生成積碳。

 5.如果擠出機設定的溫度過高，超過了塑料本身的粘流溫度范圍，或者高溫熔體在機筒里的停留時間過長，塑料熔體容易發生熱降解老化，機筒未段的螺筒和螺桿，以及模腔和模唇也容易生成積碳。

 6.在涂膜料中添加了低熔點的樹脂，也容易生成積碳。如EVA添加量超過5%，或EVA的VA含量大于18的，以及添加等級差的再生料，或添加不耐高溫的，品質差的色母料及助劑填料等，機筒和機頭都容易生成積碳。

7.涂復大米袋和面粉袋產品時，一般基布比較薄，50~60g/m²,涂層克重也比較低，需要涂復線速度也比較快，所以，為了保證擠出膜片能夠拉得薄，除了選用熔融指數較高的涂復原料之外，有時候，還需要把模頭的溫度升高許多，以增加其流動性。進車之前，擠料清理完模頭之后，必須觀察擠出膜片的溫度是否過高？熔融膜片表面粘度是否過高？膜片的橫向縮頸是否過大？如何判斷擠出膜片溫度是否過高？熔融膜片表面粘度是否過低呢？最為常用的方法是，面向擠出膜片，并對準距離模口約10cm處的中央膜片，用力吹氣，如同吹泡泡糖似的，把膜片吹成一個長長的“泡膜”。如果能夠吹起來泡膜，說明膜片表面的粘度不會過大；如果吹起來的泡膜前端，顯小網狀似的“小破洞”，這就表明機頭里的塑料熔體溫度已經到了或者己經超過了原料本身的粘流溫度極限，高分子鏈節己經開始斷裂，熔體開始發生熱氧降解。在膜片如此高溫的狀況下，如果沒有把熔體的溫度降下來，如果進車涂復之前沒有“沖料”或者沖料不充分，如果涂復車速過快，涂層過薄，基材克重/M2較低，涂復料中1C7A添加量過少，膜片的彈性不夠好。那么，不但可能出現膜片破洞和斷膜邊、涂膜漏涂、基布被燙“熟”了，而且在停車之后，模唇口還容易生成積碳。如果涂復檔次低劣的水泥袋，涂復料中添加了很大比例的劣質的再生料和CaCo₃,那么，面對著膜片，吹起來的泡膜，不但能看見小點點破洞，還能看到熔化不開的粗糙晶點呢！

 8.涂復大米袋和面粉袋產品，通常每個規格的數量較少，而且門幅寬窄不斷變化。每每更換涂復產品規格時，都必須停車，重新調節擠出膜片的寬窄邊限。在擠出螺筒以及模頭高溫的狀態下，頻繁停機而不保持擠料，會導致機筒和機頭里的容體產生積熱，模腔不停滴料，空氣自然會接觸到模唇口，也是容易生成積碳。

 9.過濾網嚴重受堵時，背壓增高、回流增多、熔體溫度升高、原料分子量比較低的部分，容易發生熱降解，容易形成積碳。

 10.模腔里有死角，或者用大寬幅模頭來涂復小門幅產品，如果模頭兩端的邊限，長時間不拉開清理，致使模腔兩端的高溫熔體，長時間停留在模腔兩端出不來，日久必定結成一大團焦料。個別粘結不太牢固的新的小焦料，偶爾也會跳出來”搗蛋“，影響了涂膜產品質量。

 11.對于模體材質較差，加工精度不夠高的機頭，對模腔和模唇的鍍鉻、拋光和研磨的光潔度都達不到標準的，模腔流道以及模唇口稍有楞角、死角的，模腔機模唇就很容易生成積碳。

 12.涂膜機的模頭，如果2~3年以上滅打開模頭清理的，模腔和模唇必定有不少積碳。有時候，打開模頭，把模唇口的積碳都刮蹭和研磨干凈之后，模唇口邊限銅條密封不死了，反而導致模唇口漏料。其原因要么是邊限銅條的大小直徑不符，或銅條材質不達標，銅條表面不夠平滑；要么模體端板稍微吊高了起來，是銅條壓不下去，沒能與模唇口之間的間隙密封死所致。

 解決方法是，重新放松模體端板螺絲，讓端板自動下垂后，再平衡擰緊端板螺絲就可以了，必要是可用小錘子在端板上方敲一下，再擰緊端板螺絲。由于模腔壓力特別大，要使模唇口一絲絲都不漏料，有時候可真不是一件容易的事。其中的技術含量非常之高。可以這么說，大多數涂膜機的模唇，或多或少都有一些漏料。大家都知道，模唇漏料也是個麻煩事，它既影響了膜邊漂亮，是膜邊發毛，同時也影響到切膜邊。

 然而，對于沒能掌控好調節模唇間隙經驗與技巧的；對于沒能掌控好調節模唇間隙經驗與技巧的；對于調節模唇間隙螺絲調節不當的，必須也會導致模唇口漏料。防止模唇口兩邊漏料的方法，有的拿薄銅片塞入模唇口，有的采用銅方條堵住模唇口，限制了多余的、不需要的、流速不穩定的滴料跟隨膜邊往下流淌；有的卻把邊限銅條前端做成一面“小旗子”，以阻擋模唇口哪些多余的膜邊流料，促使需要的膜邊料，流淌得更加穩定和整齊，如此做法也是十分湊效的。

 然而，要把模唇的邊限銅條前端做成一面小旗子，也并不是簡單的事，它確實是個細活。首先必須在直徑3.5MM小銅條的正中間鋸開一道小槽，然后塞入事先剪好的厚度0.6MM小銅片，在用錫焊把他焊牢，最后拿小銼刀和細砂紙修整打磨小銅條的圓口。在整個加工過程中，還務必小心翼翼，千萬不可把小銅條前端的圓口給整變形了，或磨損了，從而影響到小銅條與模唇口的密封性。